“工業母機”，處在關鍵十字路口！
發布時間：2022-05-06 02:42:56瀏覽次數（shù）：51
工業母機是“生（shēng）產設備的設備”，為裝（zhuāng）備（bèi）製造業提供智能的生產設備和（hé）零部件，如工業機器人、發動機（jī）、汽車、工（gōng）程（chéng）機械、工業（yè）基礎件等。它是工業（yè）生產（chǎn）中最重要的工具之一，在整個工業體係（xì）中處於基石的地位。
作為（wéi）工業製造（zào）產業鏈最核心的環節，工（gōng）業母機的技術水平決定著一個國家或地（dì）區的工業製造能力，甚至是國家之間（jiān）的綜合競爭（zhēng）力。
2008年全球金融危機爆發後，2009年機床產值（zhí）萎縮至3851億元（yuán）。隨（suí）著全球經濟複蘇，機床行業產值維（wéi）持在5000億～6000億元，近十年沒有（yǒu）顯著增長。2019～2020年，全球（qiú）機床（chuáng）產值繼續下降。在新冠肺炎疫情的疊加影響下，2020年全球機床產值不足5000億元，跌幅達到16.3%。
多年來，我國占據全球第（dì）一生產和第一消費大國的席位。以2018年為例，全球（qiú）各（gè）區（qū）域產（chǎn）值前三位的國家中，中國（guó）占比28%、日本17%、德國（guó）16%，中、日、德機床生產總值合計占比超（chāo）過全球的60%。
消費方麵，中國機床消費總值占全球的（de）35.3%，超過（guò）美國（9.4%）、德國（8.2%）、日本（7.4%）、韓國（4.9%）、意大利（4%）等第二至（zhì）六位的總和。由此可見，我國（guó）在全球機床消費市（shì）場有著舉足輕重的地位。
然而，目前（qián）我國機床產（chǎn）業仍麵臨基礎能力薄弱、進口依（yī）賴度高、人（rén）才難集聚等問題。工（gōng）業母機“卡脖（bó）子（zǐ）”問題如何破解？
▲2021年8月12日，工人在（zài）河北省（shěng）黃驊市（shì）一家模具企業車間內操作數（shù）控機床加（jiā）工（gōng）模具。新華社記者（zhě） 駱學峰 攝
自20世紀90年代後期，我國原有機床產業研（yán）發體係瓦解，麵向市場的新型研發體係一直沒（méi）有建（jiàn）立起來。
在（zài）上遊設計、製造端，在（zài）材料、零部件以及（jí）經驗等方麵基礎薄弱，難以支（zhī）撐我國在高端機床領域實現（xiàn）全麵自主；在下遊應（yīng）用端，離（lí）開了進口原料，高端機床在我國如同“破銅爛鐵”一樣無用武之地。
僅以材料為例，我國基礎材料均質性、切削性能（néng）等指標相對國外有（yǒu）較大差距，不僅高端刀具依賴進口，大量下遊應用端的高端材料也嚴（yán）重依賴進口（kǒu）。
在（zài）這種“內（nèi）憂外患”的情況下，我國機床行（háng）業被（bèi）歐洲、美國、日本（běn）等國家和地區迅速甩（shuǎi）開，趕超乏力。
2021年11月30日，工信部發布《“十（shí）四五”信（xìn）息化和工業化深度融合發展規劃》，我國製造業由此進（jìn）入“兩化”融（róng）合發展、推動產業結構調整升級的關鍵時（shí）期。
然而（ér），隨著國民經濟（jì）的發展以及產業（yè）結構的升級，中高檔（dàng）數控機床的應用越（yuè）發普及，產品需求（qiú）越（yuè）來越大，供給卻難以滿（mǎn）足需求。低端產品貿易增加值低，向高端（duān）轉型刻不容緩。
數據顯示，2018年我國（guó）高檔（dàng）數控機床（chuáng），如五軸及以上加工中心自給率不到10%，其中龍門式加工中心及立式加工中心等的自給率不到1%。
在高端領域，我國機床（chuáng）企業對於一些高端行業的需求（qiú）難以觸碰，甚至不敢觸碰。比如在近年來的主機廠招投標過程中，有大（dà）量條件嚴格的驗（yàn）收指標（biāo），導致我國多（duō）數廠商知難而退，參與產線機床競標的企業大多來（lái）自德國（guó）、日本或瑞士。
在中端領域，日（rì）本機床以其可靠耐用的性能以及較（jiào）便（biàn）宜的價格牢牢占據了我國的中端市場。以臥式加工中心為例（lì），日（rì）本森精機、山崎馬紮克、日本大隈等企業占據了我國超過80%的市場。吉利、長城等國產汽車（chē）產線，基本都（dōu）是德國、日本（běn）機床的天下。
在低端領（lǐng）域，大量中小民營機床企業聚集在山東滕州（中國中小機床之都）、浙江玉環（中國經濟型數（shù）控車床之都）等地，陷入低端混戰。
可以說，在低端（duān）領域，我國機床行業整體處於“還在自（zì）動化（huà）的路上，智能（néng）化剛剛起步”的階段，以仿製為主，技術含量低，技術（shù）門檻極低，價格戰“狼煙四起”。
2008年（nián），世（shì）界機床企業前10強中，日本有5家，德國有2家，中國有（yǒu）2家，美國（guó）有1家。中國的兩家企業（yè）分別為沈陽機床和大連機床（chuáng），而到2018年，兩家（jiā）企（qǐ）業紛紛跌出前（qián）20名，龍頭企業沈陽機床2019年淨利潤約為-29.88億元，虧損嚴重。
值得深思的是，中國是世（shì）界（jiè）第一機床生產和消費大國，年度機（jī）床的市場規模超（chāo）過1500億（yì）元，占據全（quán）球機床市場（chǎng）的1/3。
如（rú）此（cǐ）大的市場（chǎng）容量，十年前我國還有世界TOP10的機床企業，十年後產業基礎能（néng）力不斷提高和產業體係不斷健全的今天，為什麽都“養（yǎng）”不出一家能打的機床企業呢？
究（jiū）其原因，主（zhǔ）要是企（qǐ）業的產（chǎn）品競爭力不足，機製體製不夠靈（líng）活，落後於國際企業，最終導致中國（guó）機床企業陷入進退兩難的境地。
目前，國內機床行業（yè）兼並重組序幕已經拉開（kāi），國內競爭格局有望持續優化。2019年4月和12月（yuè），中國通（tōng）用技術（shù）集團相繼對大（dà）連機床集團（tuán）和沈陽（yáng）機床集團實施重組，這（zhè）意味著我國機床產業在重重困難與（yǔ）挑戰麵前，將開展新一輪產業格局重塑（sù）。
機床行業是高（gāo）技術門檻、高專業分工而且需要長期積（jī）累的典型。德國擁有完整的工業體（tǐ）係，學徒製、雙元製（zhì）等教育體係為製造業提供了源源不斷的高質（zhì）量“新鮮血（xuè）液”，同時企業嚴謹務實，追求在“窄（zhǎi）領域（yù）”做強。在這基礎上，德國誕生了1300餘家單項冠（guàn）軍企業，為德國高端機床行業（yè）的發展提供了“豐沃土壤”。
日本企業（yè）更加崇（chóng）尚代際傳承、技術（shù）傳承，不做自己不（bú）熟悉的領域，追（zhuī）求精益求（qiú）精。在這一文化的主導（dǎo）下，日本現有長壽企業數量（liàng）高達3900家。其中，大量著名機床企業的壽命已（yǐ）綿延（yán）幾代人，曆久不（bú）衰，比如（rú）山崎馬紮克（成立於1919年）、發那科（成立於1956年）、森（sēn）精機（成立於（yú）1951年）、小鬆（成立於1945年）等。
中國（guó）機床企業在取得了一定成績後，往往會加大步伐，選擇激進的發展策略。
沈陽機床曾投入10多億元的研發（fā）費（fèi）用，打造世界首台互聯化的智能數控（kòng）係統i5，並在i5的基礎上（shàng）研發了i5數控機床。沈陽機床將i5定位為機床行業的“蘋果”，以顛覆傳統機（jī）床行業的商業模式，但最終（zhōng）因（yīn）為步子邁（mài）得太大而宣告失敗。雖然i5數控機床在2016年獲得了1萬台訂單，但巨量的訂單並沒有帶來（lái）利潤，反而帶來了14億元的虧損。
同樣，大連機床在完成混合所（suǒ）有製改革（gé）後（hòu），大幹快上，喊著“像造汽車一（yī）樣造機床”的口號，最終導致（zhì）融資資金斷裂，欠（qiàn）下數（shù）百億元的債（zhài）務。
機床行業進步僅（jǐn）靠資本驅動（dòng）是難以成（chéng）功的，需要的是市場化的機製（zhì）。即便（biàn）投資（zī）對象是技術，資本看重的也是技術（shù）可以帶來的獨（dú）占性資源。但是，對於機床行業而言，其技術進步並不能帶來商業暴利。
據市場估算（suàn），機床的市場容量僅相當於其生產對象市場容量的2.5%，而真實數據恐怕連1%都還不到。曾經輝煌的“十八羅漢”基本早就進入（rù）市（shì）場，但目前全部不盡如人意（yì）。中國母機行業目前最值得關注的企業，如大連（lián）光洋、北京精雕、上海（hǎi）拓璞等，有一個共性，就是在數控係統及特色工（gōng）藝上下了很大功夫，與用戶行業（yè）緊密結合協同創新，在機床銷售後仍提供軟件升級、工藝（yì）升級等服務。
事實上，機床目前已演化為主機本體、數控係統、核心功能部件三個關鍵體係。即使是（shì）主體本（běn）體也需要結合用戶行業來優化設計，在數控係統（tǒng）及核心功（gōng）能部件上，傳統（tǒng）機床企業沒有顯著優勢。致力於提升（shēng）中國機床水平，甚至不被“卡脖子”，我國（guó）必須改（gǎi）進的是數控係統的軟件（jiàn）部（bù）分以及與主機本（běn）體、功能部件運行的有機融合。
如果作為科技攻堅戰，那麽我國（guó）的科研人員（yuán）完全有能力（lì）打造一台（tái）世界級的機床。例如625所、北（běi）一機等大院、大所就開發過很（hěn）多優質（zhì）的（de）設備。
但是做一台機床和做一個機床產（chǎn）業完全（quán）是兩碼（mǎ）事，機床（chuáng）與高鐵、核（hé）電設備之類的裝備製造有本質的不同：機（jī）床行業是完全市場化運（yùn）營的，國家意誌（zhì）最多能夠維持幾家（jiā）重點企（qǐ）業的經營，但發揮不了（le）決定性作用。
如果傾盡全力不惜代價，那麽國產（chǎn）機床廠家有能（néng）力打造（zào）出一款超級精良的機床，但不惜代價打造出來的試點項目隻能作為大國重器保障軍工，真正投入市場就（jiù）會顯得缺乏（fá）競爭力。
目前我國（guó）機床行業核心“卡脖子”產品在於高檔數控機床，如五（wǔ）軸五聯（lián）動加工中心，其具有高效率、高精度（dù）的特點，工件一次裝夾就可完成五麵體（tǐ）的加工。五軸五聯動加工中心對一個國家的航空、航天、軍事、科（kē）研、精密器械、高（gāo）精醫療設備等行（háng）業有著舉足輕（qīng）重的影響力（lì）。
在核（hé）心零部件方麵，如高（gāo）強度的銑刀、鏜刀（dāo）、金剛鑽頭也製約著我國機床行業的應用，特別是加工具有超高強度的板材、管材及（jí）複雜構（gòu）件等。高精度微米（mǐ）絲杆和高精度微米導軌是機床加工精度的核心保障，將直接影（yǐng）響機床加工產品的（de）精（jīng）度和品質。
在數控軟（ruǎn）件方麵，盡管國內也有很多企業正（zhèng）在自行研發，但（dàn）是在穩定性、兼容（róng）性和實用性等方麵，還是（shì）與國外先進的（de）機床製（zhì）造廠商有一定差距。原因在於材料科學、工藝、規劃（huá）上的距離使國產機床的絲杠、導軌、伺服電機、力矩電機（jī）、電主（zhǔ）軸、編碼器等首要功能（néng）部件大部（bù）分還要依賴國外產品。
技術上，主要在加工精度、可靠性、傳感器技術和智能化方麵有所製（zhì）約。
機床是一個複（fù）雜的（de）機電信息係統，在加工過程中（zhōng）會受到靜（jìng）力學、動力學、振動以及熱的影響。僅以內部熱影響為例，它包括電機轉動切割磁感線生熱、絲杠導軌運動摩擦生熱、切削過程生（shēng）熱等數十甚至數百項影響因素，而產生的熱量（liàng）又會造（zào）成零件的（de）受熱變形，造成刀具及材料性能的變化，最終疊加體現在加工誤差上。
歐洲在這方麵已經能（néng）夠建（jiàn）立對（duì）應的物理模型，能夠通過（guò）高精度仿真（zhēn）的方式，模擬（nǐ）分析加工誤差來源，並加（jiā）以補償，提（tí）高加工精（jīng）度，但目前（qián）我國企業甚至對電機（jī）轉動切割磁感線生熱這一熱（rè）源項尚沒有紮（zhā）實的基礎性研究。
在可靠性方麵，我國自主生產的數控機床與進口產品相比還（hái）存在不小的差（chà）距。德國德（dé）瑪吉（DMG）公司對其生產的機床有嚴格的質量（liàng）控製體係，公司允許的返修率在數年前已經低（dī）至1.8次/（千台·年（nián）），比目前國內的返修率低至少一個量級。
機床的（de）可靠性主要（yào）分為三個方麵，分別（bié）是靜態特性、動態特性和熱（rè）特性，而機床的切削性能則主要取決於動態特性。正是這個動（dòng）態（tài）特性幾乎被國（guó）內機床界所忽略。
這個看似“疏忽”的根本原因其實是我國缺乏對於基礎機理的研究（jiū），對機（jī）床特性的工程數（shù）據庫積累不足，從而無法（fǎ）對這些尺寸機型正（zhèng）確標定。工（gōng）程化經驗不足，又（yòu）沒有行業共性技術的支撐，這是我國機床界（jiè）的一個缺陷（xiàn）。這一缺（quē）陷造成使（shǐ）用我國機床的廠商經常需要將機床退回供（gòng）應商（shāng）返修，重新標定。
有效、完備的控製係統是機床（chuáng）實現高加工精度和智能化（huà）的前提，而完善、合理（lǐ）的傳感器（qì）係統則是控製係統的核心硬件基礎。德國、瑞士、日本、美（měi）國（guó）等國機床企業在漫長的發展過程中積累了大量技術訣竅，了解所需傳感器的數量、種類、精度、安裝位置等相關信息。
以德（dé）瑪（mǎ）吉目前市（shì）場上的五軸削銑加工中心（xīn）DMC80FDduoBLOCK為（wéi）例，一台（tái）機床在關鍵部位配備了包括溫度、力、振動、潤滑（huá）液流量、冷卻（què）液溫度（dù）等（děng）在內的（de）超過60個傳感器。
通過傳感器，所需的機床及加工信息可以被精準、實時地收集，通過適當的控製方法，及時完成在線（xiàn）修正補償。
智能化是實現機床“自學習（xí）、自適應、自診斷”甚至是“自決策”的一個完整過程。目前，歐洲的機床智能化水平較高，以德瑪吉的（de）CELOS為例。目前（qián）這款機器已經能夠大幅優（yōu）化人（rén）機交互（hù），將機床功能組塊化，開發成類似App的功（gōng）能，用戶可以在麵板（bǎn）上（shàng）更加簡便、快捷地進行加工編程操（cāo）作。
此（cǐ）外（wài），CELOS已實（shí）現加工（gōng）過程的高精度仿真，加工中心在接收加工指令程序段後，可首先將加工過程通過建模仿真（zhēn）的方式直接可視化，呈現給工業機床的操作（zuò）者。
機床智能化的核心是需要在完善的傳感器（qì）係統的基礎上，疊加以大數據、人工（gōng）智能等方（fāng）法，實現加工過（guò）程、參數、路徑、速度曲線（xiàn）的自（zì）動優化，對可能產生的衝（chōng）突做出提前預警，對內外部幹擾因（yīn）素做出修正補（bǔ）償，保證（zhèng）精度等功能。
但不（bú）論是大數據（jù）還是現階段在機床領域應用的人工智能（néng），都要以大量（liàng）的經驗數據為基礎。
以（yǐ）刀具的智能優化為例，我們可以（yǐ）通過傳感器（qì）對其扭矩加以實時監測，並通過扭矩監控破損。如果刀具損（sǔn）壞，切削（xuē）阻力和扭矩會迅速增大。但是，如果想進一步對刀具壽命（mìng）進行預（yù）測並對磨損提前預警，則需要以大量刀具磨損前的扭矩曲線作為經驗基礎。
這項研究在歐洲開展已久（jiǔ），成果顯著。智能化（huà）的背（bèi）後是知識和經驗的（de）數字化、可編輯化。如果沒有數據基礎，機床的穩定性和高精度就不能實現，智能化控製就是一句空話。
機床行業是我（wǒ）國建設製造強國的必爭之（zhī）地，處在“十（shí）字（zì）路口”的中國機（jī）床工業，急需轉變發展方式，尋求新的突圍（wéi）之路。
工業母機是戰略性、基礎性產業，事關產（chǎn）業基（jī）礎高級化（huà）和製造業轉型升級，因此，首先要關注基礎研究（jiū），建立自己的原創工業（yè）體（tǐ）係。
我國工業機床行業因為起步較晚，一直麵臨落（luò）後（hòu）、模（mó）仿、追趕的困境，因急於求成，始終沒有建立一種自給自足、技術原創、持續發展的工業體係（xì）。
因此，從戰（zhàn）略布局上，我國必須心平氣（qì）和地去研究事物的根本，腳踏實地地聚焦（jiāo）基礎研究，在“863”“973”項目布局上向基礎研究進一步傾斜。
我國需（xū）要結合工作母機產業發展特征，完善對基礎性（xìng）、戰略性、前沿性科學研究（jiū）和共（gòng）性技術的支（zhī）持機製，實現國家各類科技計劃的有效銜接，發揮國家自然（rán）科學基金在基礎研究和原始創新研究方麵的引導和支持（chí）作用，倡導先進（jìn）工藝多學（xué）科交叉研究、母機裝備原始創新研究。
相關原始創新研究的部署應（yīng）接續支持重點研（yán）發計劃、科技重大專項，基礎研究成果應結合有關專項的攻關任務進行貫徹、擴散及融（róng）入。重點研發計劃的具體成果，如樣機、工藝等應在有關專項中持續開展應用驗證和推廣示範。
我國高端製造（zào）裝備產業的發展模式應由“跟蹤引進吸收”逐步（bù）向“並行自主創新”以及進一步的“原始創新領跑”轉變。
我們要進一步深化國家科技體製改革，針對航空、航天、軍工（gōng）等國家（jiā）重大需求，探索高端製造裝備全產業鏈協同創新模式。
要梳理核心技術、關鍵元器件、工藝和裝備的短板問題以及“缺鏈”“斷鏈”環節，以高端製造裝備協同創新中心為基礎組建“產學研用”聯合體。
要組織全產業鏈協同創新、技術攻關，建（jiàn）立上遊、中遊、下遊分工合作、利益共享的產業鏈組織新模式。
以正在建設的製造業（yè）創（chuàng）新（xīn）中心為基礎，我國要對現有分散在高等院（yuàn）校和科研院所的國家重點實驗室（shì）、國（guó）家工程實驗室、工程研究中心等進行（háng）優化（huà）重組，建立“產學研用”長效合作機製，形成分（fèn）布（bù）式、網絡化（huà）的新型科研機構集群。
我（wǒ）國要培養一批技（jì）術先進、世界領先的企業（yè），使其發揮（huī）“龍頭”作用，帶動產業（yè）上下遊協同發展，提高行業的整體競爭力，從而形成具有持續（xù）創新（xīn）能力、技術全球（qiú）領先的產業集群。
引導競爭（zhēng）力不強的機床企業實施轉型，使之成為（wéi）民生領域或國防軍工領域專用裝備的提供商、製造業轉型升級與智能（néng）化改造的領頭羊、製造業整體解決方案的一體化供（gòng）應商。
引導中小企業向“專精特（tè）”方向發展和成長，通過稅收優惠或金融支持鼓勵其（qí）深耕基礎零部件、材料、元器件、傳感器、各類工業軟件以及專用裝備等細分領域（yù），實現差異化發展。
在宇航及深（shēn）空探測製造裝備方麵，解決新一代中型（xíng）、大型運載火（huǒ）箭量產對成套裝備的迫切需求，突破飛行器大型構件和複雜構件批量、高效、精密製（zhì）造的技術瓶頸，滿足深空探測飛（fēi）行器對複雜構件輕量化（huà）、結構功能一體化的（de）重大需求（qiú）。
在大型飛機製造裝備方麵，突破大尺寸（cùn）鈦合金、碳纖維複合材料以及異性材料疊層的航空結構件高速切削、增減材複合以及大（dà）部（bù）件高（gāo）精度互換性製造等技術問題，實現航空裝備的高性能（néng）、高精度、高效（xiào）率、低成本製造。
在航空發動機（jī）製造裝備方麵，產業（yè）化（huà）推廣發（fā）動機（jī）典型部件製造的國產化裝備，突破航空發動機關鍵零部件高溫合金、高強度合金、複合材料的集成設計製造、高效和（hé）高精製造技術瓶頸，解決進（jìn）口依賴問題。
繼續完善船舶及海工（gōng）大型柴油機缸體、曲軸、齒輪和船用燃氣輪機葉片、渦輪軸（zhóu）、葉盤（pán）等先（xiān）進（jìn）成套技術（shù）裝備。突破大型艦船關鍵部件製造技術、大型船用螺旋槳推進器整機加工裝備、深海（hǎi）焊（hàn）接/探測（cè）及深海工作站製造裝備等，推進艦船增材製造現場維修成套裝（zhuāng）備發展，實現關鍵裝備自（zì）主（zhǔ）可（kě）控。
針對動車組車體、客車車體等大型複雜型麵加工需（xū）求，研製智能磨拋係統（tǒng）和柔性打磨工具；針（zhēn）對（duì）轉（zhuǎn）向架、變速箱、輪對等關鍵零組件製造需求，開發專用（yòng）高效（xiào）加（jiā）工成套裝（zhuāng）備及生產線。重（chóng）點開發新能源汽車變速箱高效加工（gōng）、近（jìn）淨成型裝備及成組工藝（yì）生產線，研製高效加工與成型、在線檢測與裝配成套裝備及生產（chǎn）線。
麵向新一（yī）代慣性儀（yí）表製造、多目標紅外探測及高精度智能導引等領域，亟須集中優勢力量，快速突破超精密（mì）加工機床技術瓶頸，推動超精密製（zhì）造領域相關基礎（chǔ）理論、測量技術、超精密機床製（zhì）造技術、在線測量與（yǔ）智能控製技術的重大發展，探索形成超精密加工及高端機床（chuáng）自（zì）主研發的高效創新模式。
優化國家科技成果采購體係，將（jiāng）各類科（kē）技成果編製目錄、簡介進行宣傳推廣。國資企業（yè）技術改造采購應優先使（shǐ）用國家科技成（chéng）果，優（yōu）先采購國產高端裝備，或者確定一定比例對（duì）成果產品實行稅費補貼，切實減輕製造業企業（yè）的負擔和（hé）經（jīng）營成本。
改革調整企業稅費比例，降低公共服務價格，探索新的製造業融資方式，引導（dǎo）金融（róng）機構降低製（zhì）造業企業的融資成本（běn）。製定優惠（huì）政策，改變製造業企業留人難、人才流失的困境。
改革高等院校和職業院校的學科評估指標體係，在學（xué）科評估、人才選拔（bá）、人才培養（yǎng）的（de）各項指標方麵（miàn），倡導注重實效。通過科研實踐（jiàn）培養（yǎng）勇於創新、善於創新、獻身實業的工程技術人才，加強論文、專利等研究成果的工程（chéng）化導向。
針對製造專業人才培養，在打牢基礎、淡化專業的同時，應加強智能製造傳感器、軟件及大數據等方麵的知（zhī）識積累與研究實踐。
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